一旦回轉(zhuǎn)窯的輪帶損壞過重就需要及時更換，從而避免輪帶損壞無法正常使用而影響窯爐的工作效率。那么如何更換該窯爐的輪帶呢？下面和小編一起來看看吧。
　　1、根據(jù)輪帶寬度，在窯尾段接近輪帶位置作為筒體切割處；架設筒體劃線的支架，安裝劃線工具，利用回轉(zhuǎn)窯慢速傳動轉(zhuǎn)動筒體，在筒體上劃出2道切割線和2道切割機軌道線；切割線之間的寬度要求比新輪帶寬度寬300-400mm；在切割線左右筒體處做好記號，以便于后面對接過程中按照原位置對接；
　　2、根據(jù)窯外筒體切割線的位置，在窯內(nèi)相對應處，利用槽鋼在切割線兩側(cè)制作“米”字支撐，以保證窯筒體切割后不變形；
　　3、在“米”字支撐做好之后，按照在筒體外側(cè)所劃切割線進行切割，切割筒體2/3之后，停止切割作業(yè)；將預先制作好的筒體支撐架將尾部一節(jié)筒體支撐住，并在窯尾預熱器上利用葫蘆將筒體固定住，并利用75T吊車將待切割的筒體用鋼絲繩掛??；然后，繼續(xù)對筒體剩余1/3部分全部切斷；
　　4、待2條切縫全部切斷后，利用窯尾預熱器上的葫蘆將尾部筒體向預熱器方向拖動50-100mm，將切斷的中間節(jié)筒體吊出；
　　5、拆除原輪帶上方1/3的輪帶墊板，為輪帶順利拆除做好準備；將400T電動油頂架設在輪帶靠窯頭側(cè)，將筒體頂起約80mm左右，使輪帶與托輪懸空；利用75T吊車將輪帶吊起，保證四周與筒體上墊板都留有間隙后，利用吊車將輪帶從筒體上吊下；
　　6、利用75T吊車將新輪帶吊起，須保證吊裝水平，將新輪帶通過切割口處套至筒體上，待新輪帶按照尺寸要求落到輪帶墊板上后，在輪帶兩側(cè)分別焊接8塊擋塊，將新輪帶位置基本固定住，將400T油頂泄壓，使輪帶落到托輪上；
　　7、按照原輪帶墊板位置更換所有輪帶墊板，墊板焊接要求按照標準進行焊接；墊板更換一部分后，須將輪帶擋圈焊接固定后才可轉(zhuǎn)窯，以防止輪帶錯位；
　　8、在更換墊板的同時，對筒體切割位置的切割口進行焊接坡口制作，要求焊接單邊坡口在30度以上，并用拋光機對坡口進行清理，不得夾有雜質(zhì)，并做到切口平整；
　　9、將切割下筒體利用吊車按原有記號復位后，利用連接螺栓和壓板螺栓將中間節(jié)筒體與兩側(cè)筒體連接并固定；在保證窯內(nèi)壁基本平面誤差在2mm以下后，通過回轉(zhuǎn)窯慢速傳動對筒體徑向跳動量進行測量，在筒體沒有變形的情況下，利用連接螺栓和壓板螺栓進行調(diào)整，保證筒體徑向跳動量在8-10mm以內(nèi)；在初次打底焊接完畢后，還要對跳動量進行一次檢查，以確定筒體開焊位置；
　　10、開始焊接前，先用烘箱將電焊條進行烘干，焊接工作須連續(xù)進行；二道焊口須同時開焊，嚴格遵循筒體焊接的工藝要求；焊接中須有一人配合焊工進行焊縫清渣工作，保證焊接后的焊縫立即清渣、磨平，焊縫內(nèi)不得有夾雜和氣孔的現(xiàn)象；
　　11、焊縫技術要求：焊接接頭應均勻成型，與母材滑過度，表面不得有裂紋、未溶合、未填滿、氣孔、夾渣等缺陷。焊縫咬邊深度不得大于0.5mm；連續(xù)咬邊長度不得大于100mm；咬邊總長度不得大于該焊縫長度的10%。焊縫余高：筒體外部不得大于3mm，筒體內(nèi)部燒成帶不得大于0.5mm。其余區(qū)段不得大于1.5mm；
　　12、焊接結束后，利用拋光機對筒體內(nèi)壁焊縫進行打磨，保證內(nèi)壁焊縫高度<2mm。
　　上文為大家介紹了更換回轉(zhuǎn)窯輪帶的施工方案，用戶在以后進行更換時時可以參考上述內(nèi)容進行，如果在此更換過程中有什么問題可以咨詢我們。